号称1000万以内最好的SUV是在哪里造出来的？

  虽然标题有夸大其词之嫌，但突破50万的平均成交价以及6000多台的月销量，确实让大家见识到了，如今中国的新能源品牌可以做高端化，并且已能跟BBA一样卖的很好。

  从万元级代步车、到10-25万的主流家用市场、再到三四十万的家用SUV、再到如今50万以上的高端市场，在慢慢的变多的价位段里，中国品牌的新能源车型已经在产品力上超越了合资和外资品牌。能够“弯道超车”，一方面是由于国内新能源技术和智能化的快速的提升，另一方面则是中国品牌超级工厂的进化。

  不久前受邀参观了位于重庆的赛力斯超级工厂，这座工厂占地2700余亩（约等于两个上海特斯拉超级工厂），总建筑面积93万㎡，但让我感到震撼的并不是它的庞大，而是它的自动化水平。

  赛力斯超级工厂拥有行业最多的1600+台智能终端协同运作，在很多工序中，你能见到的只有在产线旁的监测团队，产线%的自动化完成。

  在冲压车间中，7700T的全自动智能伺服压机线，配合单臂机械手，可以在一定程度上完成100%自动化生产。各个工序中压机和机械臂有条不紊的配合，一分钟最高可以压制16个钣金件，随后由AGV自动转运入库，保障生产效率。

  而在焊接车间中，从将冲压件搬运上夹具；到自冲铆、热熔流钻、激光飞行焊等等各种先进的焊接工艺；再到质量自动化视觉检测，整套焊接、检验测试过程几乎不需要人工参与，机械臂高精度的操作以及自动化检测在提高效率的同时也保障了焊装车身的高强度和可靠性。

  而随后的涂装厂内，喷涂过程也同样达到了100%的自动化率，问界M9的车身在这里经过7层漆面工艺后，就要被送上世界级喷涂工艺加漆面质量自动检验测试系统，这套系统能自动检测车身瑕疵，并且进行拦截、追溯，保障每一台从涂装厂出去的车身都完美无瑕。

  让我最为震撼的还是总装厂，在大部分的整车厂中，总装都是人力消耗最大的一个车间。而赛力斯超级工厂的总装车间实现了行业最高的自动化率：底盘、前后悬架、电池包、前风挡、天幕玻璃、轮毂等等都由机械臂自动合装，配合其他工序，满产状态下下线秒。

  当然，高自动化率并不是这座工厂唯一“超级”的地方，应用云计算、大数据、物联网、5G等新兴技术构建的IOT物联网平台，能够将车型全价值链数据互联互通。

  一台车从板材进线，到冲压、焊装、喷涂、总装一直到整车下线，大到白车身、漆面等等的检验测试的数据，小到一颗螺栓的紧固力矩和角度，各个工序的质量数据都会被100%自动采集、分析，之后存储在云端数据库中。不仅仅对下线车辆的质量进行了把控，如果车辆在使用的过程中出现一些明显的异常问题，还可以通过这些生产数据快速找出问题的所在，缩减维修所需的时间和资源。

  并且这套系统还可以应用算法持续深度学习，自动提取异常特征、判断并控线，实现质量上的问题实时拦截，自动定位异常设备，确保问题快速分析、追溯、闭环，保障生产的全部过程能够持续高质量的进行。

  虽然在从事汽车媒体前也曾在国内的主机厂工作过，但这次参观还是让我大为震撼。曾经的中国制造，已经变成了“中国智造”。近几年国内汽车产业的巨变，不单单是能源形式的改变，也不只是豪华舒适配置的下放，而是从源头上运用智慧生产降低生产所带来的成本提升产品品质，将曾经少部分人花高价才可以获得的体验普及化，让我们消费者们能够以合理的价格买到高品质的中国品牌车型。

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